Вакуумное литье пластика

Что такое вакуумное литье для быстрого прототипирования

Если вы думаете о самом недорогом способе создания прототипа, то ваш ответ – вакуумное литье. Вакуумное литье – это метод быстрого прототипирования, подходящий для предварительного тестирования и проверки, предсерийного прототипирования и малосерийного производства для раннего выхода на рынок.

Вакуумное литье, также известное как уретановое или полиуретановое литье, – это податливый и эффективный метод создания высококачественных прототипов и ускорения производства.

This process uses silicone molds and casting resins to create plastic and rubber elements under the vacuum. This effective manufacturing process can copy the master patterns of injection molding to construct complex parts on cast nylon and polyurethane resins.

Такие копии могут использоваться во многих областях, таких как инженерные испытания, функциональное тестирование, демонстрационные модели, разработка продуктов и многое другое.

Он создает гладкую поверхность без изъянов без пузырьков, так как процесс литья проходит под вакуумом.

Как происходит процесс вакуумного литья?

Вакуумное литье – это процесс, схожий с литьем под давлением. Однако в нем используется формовочный инструмент из мягкого силикона, в то время как для литья под давлением требуются инструменты из металла, например стали или алюминия. Давайте углубимся в процесс вакуумного литья.

1.Высококачественная модель 3d-детали

Для вакуумного литья требуются высококачественные мастер-модели желаемого изделия. Кроме того, для достижения лучшего результата при вакуумном литье необходимо следовать рекомендациям по литью под давлением.

Однако вы можете получить свою модель с помощью методов 3D-печати, таких как SLS или SLA, наиболее эффективных и экономичных аддитивных производственных процессов. Вы также можете прибегнуть к традиционным методам, таким как обработка на станках с ЧПУ, или изготовить модель вручную.

Убедитесь, что мастер-модель используется правильно для определения размеров и внешнего вида. Это гарантирует отсутствие изъянов в прототипе модели после завершения процесса.

2. Создание формы из силиконовой резины

После процесса создания модель помещается в литейный бокс, заполненный жидким силиконом, где жидкий силикон течет вокруг мастер-шаблона, заполняя каждую деталь.

Модель помещается в двухкомпонентную форму из силиконовой резины. Затем форма отверждается в печи при высокой температуре около 40℃ в течение 8-16 часов. Время и температура могут варьироваться в зависимости от размера силиконовой формы. Этот процесс позволяет сделать форму более прочной и долговечной.

Когда процесс вулканизации закончится и силиконовая резина затвердеет, коробку с отливкой вынимают из формы.

Затем форму разрезают пополам на две части и помещают в вакуумную камеру. Затем форму заполняют заданными материалами.

3. Смешивание смол

Для достижения определенных функциональных свойств полиуретановые смолы нагревают до 40°C перед смешиванием с металлической пудрой или любыми цветовыми пигментами. В результате смолы имитируют свойства промышленных материалов.

Как правило, двухкомпонентная смола для литья смешивается с точной пропорцией цветного пигмента, заливается в чашу и помещается в вакуум. В процессе заливки смесь литьевой смолы и цветного пигмента перемешивается и деаэрируется в течение минуты под вакуумом. Затем ее помещают в вакуумную камеру, чтобы в форме не было пузырьков воздуха.

4. Извлечение смолы из формы

После того как смола отлита, ее помещают в нагревательную камеру для окончательного отверждения. Форма обрабатывается под воздействием высоких температур, чтобы придать ей прочность и долговечность.

После того как отвержденный прототип извлекается из формы, его окрашивают и декорируют, чтобы придать окончательный вид и сделать более ярким.

Применение вакуумного литья для изготовления быстрых прототипов в этой промышленности

  • Вакуумное литье используется для изготовления коммерческих продуктов для упаковки. В частности, с его помощью изготавливают чехлы для мобильных телефонов, солнцезащитные очки, ручки, упаковки для продуктов питания и напитков.
  • С помощью вакуумного литья изготавливаются такие бытовые товары, как стиральные порошки, продукты питания и косметика.
  • Процесс вакуумного литья может использоваться для изготовления деталей аэрокосмической и автомобильной промышленности.
  • С помощью этого процесса изготавливаются декоративные предметы, такие как украшения, выставочные образцы, ювелирные изделия и настенные плакетки.
  • Пищевая промышленность и производство напитков используют вакуумное литье для упаковки готовой продукции. Вакуумное литье идеально подходит для изготовления пластиковых бутылок и банок.
  • Функциональное тестирование и интеграция деталей.

Преимущества использования вакуумного литья для быстрого прототипирования

  • В этом процессе оттеночный цвет добавляется в вакуумную камеру параллельно с частицами смолы, так что конечная деталь будет идеально соответствовать требованиям клиента.
  • Многие литьевые смолы доступны для различных применений, таких как резиновые, огнестойкие, прозрачные, пищевые и т. д.
  • Многие литьевые смолы могут имитировать внешний вид и механические характеристики стандартных термоформовочных смол, таких как оргстекло, поликарбонат, нейлон, ABS или полиэтилен.
  • Сложные геометрические формы и особенности могут быть получены с помощью многосегментных форм и стержней.
  • По сравнению с другими производственными процессами, детали могут быть созданы и доставлены в считанные дни, в зависимости от размера и качества деталей. Поэтому вы можете воспользоваться этим процессом, если у вас сжатые сроки.
  • Из мастер-шаблона можно изготовить несколько материалов в течение 24 часов, что сокращает время и стоимость разработки новых изделий.
  • Вакуумное литье позволяет создавать высококачественные копии с отличной отделкой поверхности.
  • В этом процессе можно использовать алюминиевые и латунные вставки в форму.

Недостатки использования вакуумного литья для быстрого прототипирования

При использовании этого метода для быстрого прототипирования вы столкнетесь с некоторыми недостатками. Они приведены ниже.

  • Форма изготавливается из мягкого силикона. Он быстро изнашивается, возможно, его хватит максимум на 30-50 деталей. Износ инструмента зависит от размера изделия, текстуры поверхности и особенностей. Чем больше размер, тем сильнее он изнашивается. Кроме того, большее количество элементов и грубая текстура поверхности сокращают срок службы пресс-формы.
  • Поскольку процесс схож с литьем под давлением, из-за усадки могут возникнуть неровности и отклонения от стандартного допуска.
  • Качество поверхности в основном зависит от последующей обработки детали. В этом случае последующая обработка детали иногда ограничивается только внешней стороной. Это связано с тем, что трудно проникнуть в некоторые внутренние особенности детали.
  • Некоторые элементы нуждаются в заглушках и стержнях.
  • Острые углы и тексты иногда имеют закругленные края.

Similar Posts